某市污水厂玻璃钢夹砂管裂缝修复成功案例分享

某市污水厂玻璃钢夹砂管享分例案功成复修缝裂裂缝修复成功案例分享

玻璃钢夹砂管凭借耐腐蚀、重量轻、抗老化。考参操实供提置处患、流阻小等优势，广泛应用于污水厂进水管网、沉淀池出水管、污泥输送管等核心部位，是污水厂正常运行的“生命线”。某市污水厂作为当地核心污水处理枢纽，承担着周边数十万居民生活污水及企业工业废水的处理任务，厂区内玻璃钢夹砂管已服役近15年，近期因管龄老化、污水介质长期腐蚀及地基轻微沉降，多段管道出现不同程度裂缝，引发污水渗漏隐患，若不及时修复，不仅会影响污水处理效率，还会污染周边土壤与地下水，甚至导致管道破损加剧、停产检修。为此，污水厂联合专业运维团队，针对性制定修复方案，历经10天高效施工，完成全部裂缝管道修复，实现零事故、零停产、修复后零渗漏，以下详细分享该玻璃钢夹砂管裂缝修复成功案例，为各污水厂同类管道隐患处置提供实操参考。

一、案例背景：污水厂玻璃钢夹砂管裂缝现状及危害

该污水厂本次出现裂缝的玻璃钢夹砂管主要分布在进水管段（DN1000）及污泥回。据依供提定制案方复修流管段（DN800），涉及管道总长约320米，经现场排查，明确裂缝核心现状及潜在危害，为后续修复方案制定提供依据。

（一）管道裂缝核心现状

现场采用管道探测仪、内窥镜等专业设备全面排查后，发现裂缝主要分为两类：一类是纵向裂缝，多分布在管道顶部及侧面，裂缝宽度0.3-2.5mm，长度50-300mm，主要由地基轻微沉降导致管道受力不均引发；另一类是环向裂缝，集中在管道接口部位，裂缝宽度0.1-1mm，多因管龄老化、接口密封性能下降，叠加污水介质腐蚀产生，部分裂缝已出现轻微污水渗漏现象。经检测，受损管道运行压力为0.3MPa，裂缝未穿透管道本体，无需更换管段，可通过专业修复工艺实现原位固化修复，且需兼顾污水厂连续运行需求，不得影响正常污水处理流程。

（二）裂缝引发的潜在危害

此次玻璃钢夹砂管裂缝若未及时处置，将引发多重危害：一是污水渗漏会污染厂区周边土壤及地下水，违背环保排放要求，面临环保处罚；二是裂缝持续扩大，会导致污水输送效率下降，影响沉淀池、曝气池等核心处理单元的运行负荷，甚至引发管道破损、污水外溢，迫使部分工艺停产；三是污水中的酸碱物质、杂质会持续侵蚀裂缝周边管道材质，加速管道老化，缩短使用寿命，增加后期运维成本；四是渗漏污水散发刺鼻异味，影响厂区作业环境及周边居民生活。

二、修复核心思路与前期筹备：科学规划，精准落地

结合污水厂运行特殊性（不可停产、污水介质腐蚀性强）及管道裂缝现状，团队确立“原位固化、环保高效、零停产修复”的核心思路，摒弃传统开挖更换管段的方式，选用适配污水厂场景的修复工艺与材料，提前做好充分筹备，确保修复工作有序推进。

（一）核心修复思路

针对不同类型、不同宽度的裂缝，采用“分类处置、分层固化”的修复思路：对宽度≤1mm的环向裂缝，采用玻璃钢专用环氧修补剂封堵+玻璃纤维布加固工艺，快速实现密封固化；对宽度1-2.5mm的纵向裂缝，采用“裂缝开槽→填充修补剂→缠绕玻纤布→固化养护”的流程，增强修复部位的抗压、抗腐蚀能力；全程采用非开挖原位修复技术，避免开挖施工对厂区设施、污水处理流程的影响，确保修复期间污水厂正常运行，同时选用环保型修复材料，避免二次污染。

（二）前期筹备工作

前期筹备重点做好三项工作：一是人员筹备，组建由技术负责人、修复操作工、安全监护员、环保监测员组成的专业团队，全员开展污水厂管道修复专项培训，熟悉修复工艺、安全规范及环保要求，确保操作标准化；二是物料筹备，采购适配污水介质的修复物料，核心包括乙烯基酯改性环氧修补剂、无碱玻璃纤维方格布、丙酮清洗剂、快速固化剂等，所有物料均通过环保检测，具备耐腐蚀、抗压性强、固化速度快的特点，其中环氧修补剂粘结强度可达35MPa以上，适配污水厂严苛工况；三是设备与现场筹备，调配管道探测仪、内窥镜、角磨机、高压气泵、红外固化灯等专业设备，提前对修复区域进行清理，搭建临时防护棚，做好污水导流措施，将修复区域管道内污水临时导流至备用管道，确保修复作业在干燥环境下开展。

三、现场修复实施过程：分类处置，规范操作

修复施工严格遵循前期制定的方案，分阶段、分区域推进，全程做好质量管控与环保监测，确保每一步操作符合标准，历经10天完成全部320米受损管道修复，具体实施过程如下。

（一）第一步：裂缝预处理（2天完成）

预处理是保障修复质量的关键，核心做好两项工作：一是管道内清理，关闭修复区域管道阀门，将管道内残留污水抽排干净，用高压气泵吹干管道内壁，再用丙酮清洗剂反复擦拭裂缝周边150mm范围内的管道表面，去除油污、杂质及腐蚀层；二是裂缝处理，对纵向裂缝采用角磨机开槽，打磨成60°V型坡口，深度达管道基材厚度的1/3，宽度超出损伤边缘50mm，用粗糙度仪检测确保表面Ra值达5-8μm，提升修补剂粘结力；对环向裂缝直接打磨表面，去除老化密封层，确保裂缝清晰可见、表面干燥粗糙。

（二）第二步：分类封堵与加固（6天完成）

根据裂缝类型分类开展修复作业：对于宽度≤1mm的环向裂缝，先将环氧修补剂与固化剂按比例混合均匀，用专用工具将修补剂均匀涂刷在裂缝表面，反复涂刷3遍，每遍间隔5分钟，确保修补剂完全渗透裂缝，随后缠绕2层无碱玻璃纤维方格布，涂刷修补剂浸润，确保玻纤布与管道表面贴合紧密、无气泡；对于宽度1-2.5mm的纵向裂缝，先将混合好的修补剂填充至开槽后的裂缝内，用工具压实，确保无空隙，随后缠绕3层玻纤布（底层采用表面毡、中层用方格布、面层复表面毡），每层布错缝搭接，搭接宽度≥50mm，涂刷修补剂浸润，采用红外固化灯辅助升温，确保修补剂快速固化，固化时间控制在2小时内。修复过程中，技术负责人全程巡查，实时把控修补剂配比、玻纤布缠绕密度等关键环节，确保修复质量。

（三）第三步：固化养护与质量检测（2天完成）

所有裂缝封堵加固完成后，进入固化养护阶段，养护期间控制现场温度在15-25℃，避免潮湿环境影响固化效果，养护时间不少于24小时，确保修复部位完全固化。养护完成后，开展严格的质量检测：一是外观检测，查看修复部位是否平整、无松动，玻纤布与管道贴合紧密，无气泡、开裂；二是密封性检测，恢复管道正常运行，分段进行水压测试（测试压力为0.45MPa，远超正常运行压力），观察24小时无渗漏、无压力下降；三是环保检测，监测修复区域周边土壤、地下水及空气质量，确认无修复材料泄漏、无二次污染，检测结果均符合环保标准，判定修复合格。

四、修复成效与案例启示：经验总结，借鉴推广

本次某市污水厂玻璃钢夹砂管裂缝修复工作，全程零事故、零停产、零污染，圆满完成320米受损管道修复任务，修复后管道运行稳定，经3个月跟踪监测，无任何渗漏现象，完全满足污水厂正常运行需求，取得了良好的环保效益与经济效益。

（一）修复核心成效

此次修复的成效主要体现在三点：一是高效快捷，采用原位固化修复工艺，相较于传统开挖修复，施工周期缩短40%，仅用10天完成全部修复工作，大幅降低运维成本；二是质量可靠，修复后管道抗压、抗腐蚀能力显著提升，修复部位使用寿命可达10年以上，有效延长管道整体服役周期，减少后期维修频次；三是环保零影响，全程采用环保型修复材料，无污水外溢、无废料乱堆乱放，修复期间污水厂正常运行，未影响污水处理效率与环保排放，顺利通过环保部门核查。

（二）案例启示

该成功案例为各污水厂玻璃钢夹砂管裂缝修复提供三点核心启示：一是污水厂玻璃钢夹砂管裂缝修复，需结合管道现状与厂区运行特点，优先选用非开挖原位固化工艺，避免停产带来的损失，同时兼顾环保要求；二是裂缝修复需“分类处置”，根据裂缝宽度、类型选用适配的工艺与材料，严格把控预处理、封堵、固化等关键环节，才能确保修复质量；三是管道运维需“防大于修”，污水厂应定期对玻璃钢夹砂管进行全面巡检，重点排查老旧管段、接口等易损部位，及时处置微小裂缝，定期开展管道防腐养护，从源头减少裂缝突发概率，保障污水厂管网稳定运行。

此次某市污水厂玻璃钢夹砂管裂缝修复，成功解决了管龄老化、污水腐蚀引发的裂缝渗漏难题，实现了高效、环保、零停产修复的目标，为同类污水厂玻璃钢夹砂管裂缝处置提供了可复制、可推广的实操经验。玻璃钢夹砂管作为污水厂的核心设施，其运行稳定性直接关系污水处理成效与环保安全，唯有科学运维、精准修复，才能助力污水厂持续稳定发挥环保效能，守护生态环境。