连续缠绕玻璃钢管道维修后如何保养？延长寿命10年
来源：行业新闻 /
时间: 2025-05-18
连续缠绕玻璃钢管道维修后如何保养？延长寿命 10 年
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连续缠绕玻璃钢管道凭借耐腐蚀、轻质高强等特性，在化工、给排水、能源输送等领域广泛应用。当管道出现渗漏、破损等问题并完成维修后，科学合理的保养是延长其使用寿命、保障系统稳定运行的关键。掌握正确的保养方法，不仅能减少后续维修成本，还能让管道的使用年限延长 10 年甚至更久。本文围绕 “玻璃钢连续缠绕管道维修”，为您详细介绍维修后的保养要点。
一、定期检查与监测
（一查检观）外观检查
- 日常巡检：建立日常巡检制度，每周至少对管道进行一次外观检查。重点查看维修部位及其周边区域，观察是否有新的裂缝、渗漏痕迹、变形等情况。如发现维修部位表面出现白色析出物，可能是树脂老化或介质渗漏的前兆，需及时排查。
- 接口检查：管道接口是容易出现问题的部位，检查接口处的密封胶圈是否完好，连接螺栓是否松动。若发现密封胶圈有老化、龟裂现象，或螺栓出现锈蚀、滑丝，应及时更换和处理。
（二）压力与流量监测
- 压力测试：每季度进行一次压力测试，将管道内压力缓慢升至正常工作压力的 1.2 - 1.5 倍，保持 10 - 15 分钟，观察压力是否下降。压力异常下降可能意味着管道存在渗漏点，需进一步检测维修。
- 流量监测：对于输送介质的管道，实时监测介质流量。若发现流量突然减少或波动异常，可能是管道内部出现堵塞、破损等问题，应及时排查原因并修复。
（三）壁厚检测
每年使用超声波测厚仪对管道壁厚进行检测，尤其是维修部位及易受腐蚀的区域。通过对比不同时期的壁厚数据，判断管道的腐蚀和磨损情况，若发现壁厚明显减薄，需采取相应的防护措施。
二、环境与基础维护
（一）环境清理
- 管道周边清理：保持管道周边环境整洁，定期清理管道周围的杂物、垃圾、积水等。避免管道长期处于潮湿、有腐蚀性气体或液体的环境中，防止因环境因素加速管道老化和损坏。
- 防护涂层维护：若管道外部涂有防护涂层，定期检查涂层是否有剥落、破损。对于局部损坏的涂层，及时进行修补，确保防护涂层完整，发挥防腐蚀、防紫外线等作用。
（二）基础稳固
- 基础检查：每半年检查一次管道基础，查看基础是否出现沉降、开裂等情况。如发现基础不均匀沉降，可能导致管道受力不均，引发变形、破损，需及时对基础进行加固处理，如注浆加固、增设支撑等。
- 抗震与防位移措施：对于处于地震多发地区或易受外力影响的管道，定期检查抗震支架、固定装置等是否牢固。如有松动或损坏，及时进行紧固和更换，增强管道的抗震能力和稳定性，防止管道因位移而损坏。
三、介质管理与控制
（一）介质参数控制
- 温度与压力控制：严格控制管道内介质的温度和压力，不超过管道设计的允许范围。过高的温度和压力会加速管道材料老化，降低管道强度。安装温度和压力监测装置，实时监控并及时调整介质参数。
- 酸碱度与腐蚀性物质控制：对于输送具有腐蚀性介质的管道，定期检测介质的酸碱度（pH 值）和腐蚀性物质浓度。确保介质的腐蚀性在管道材料的耐受范围内，若发现介质腐蚀性增强，及时采取中和、稀释等措施，或更换耐腐蚀性能更强的管道内衬。
（二）杂质与异物防范
- 过滤装置维护：在管道进出口安装过滤网、除污器等过滤装置，防止泥沙、石块、金属等杂物进入管道。定期清理和维护过滤装置，确保其正常运行，避免杂质对管道内壁造成磨损和堵塞。
- 防止介质沉积：对于输送含有固体颗粒或易沉淀介质的管道，定期进行冲洗或循环，防止介质在管道内沉积。沉积的介质不仅会影响管道的输送效率，还可能导致局部腐蚀，缩短管道寿命。
四、防腐与防护措施加强
（一）表面防腐处理
- 定期防腐涂层更新：根据管道使用环境和防腐要求，每 3 - 5 年对管道表面进行一次防腐涂层更新。在更新涂层前，彻底清理管道表面的旧涂层、锈迹和杂质，确保新涂层与管道表面紧密结合，提高防腐效果。
- 局部防腐修复：对于维修部位及易受腐蚀的重点区域，可采用加强防腐措施。如在维修部位涂抹高性能防腐漆，或缠绕防腐胶带，增强该区域的防腐蚀能力。
（二）阴极保护
对于埋地铺设的玻璃钢管道，可采用阴极保护技术。通过安装牺牲阳极或外加电流的方式，使管道成为阴极，从而避免管道遭受电化学腐蚀。定期检查阴极保护装置的工作状态，确保其正常运行。
通过以上系统的保养措施，能够有效延长连续缠绕玻璃钢管道在维修后的使用寿命。在实际操作中，要严格按照保养规范执行，及时发现并处理潜在问题。如果在保养过程中遇到任何疑问，欢迎随时交流，获取更专业的保养建议。
